Виды контроля качества: современные методы для производства

Когда на заводе запускают новую линию, или в цех привозят свежие детали для сборки, первое, о чем думает любой начальник производства — это вопрос качества. Не просто «чтобы было нормально», а именно по-настоящему качественно, чтобы не словил штраф, чтобы клиент приехал второй раз, чтобы кто-то в бухгалтерии крякнул от радости за премию. Очень часто все мы сталкиваемся с тестами, проверками, инспекциями — что ни деталь, то новая головная боль. Здесь проще не станет, но разобраться в видах контроля качества поможет хотя бы перестать терять деньги из-за банальных ошибок.

Зачем вообще нужен контроль качества и почему он такой разный

Без контроля качества легко оказаться в ситуации, когда сделанное изделие красиво только на бумаге или в отчетах, а на деле клиент приносит его обратно — и в худшем случае это становится вирусным роликом в соцсетях. Но что интересно: не бывает одного универсального способа контроля, который подошёл бы и для автозавода, и для цеха по выпуску жидкостей, и для производства детских игрушек.

Разные области диктуют свои правила — стандарты ГОСТ и ISO, технические регламенты Таможенного союза, внутренние нормы предприятий. По данным Ассоциации качества, почти 75% жалоб на промышленные товары связаны именно с несвоевременным или неправильным контролем на ранних этапах. Как итог — отклонения в партии, дополнительные расходы на возвраты и простои.

Если копнуть глубже, то контроль делится на три базовых типа: входной, операционный (или производственный), и выходной. Каждому нужны свои методы и инструменты.

Входной контроль касается всего поступающего сырья и комплектующих. Представьте, вы купили дешевую сталь — где гарантия, что из этого металла выйдет годный продукт? В среднем, на российских заводах около 30% претензий к качеству относятся к недооценке входного сырья.

Операционный контроль — это прямое наблюдение за каждым этапом производства. К примеру, при литье пластика не всегда получается форма мечты, а во время покраски детали бывают косяки из-за старого оборудования. Все это можно заметить в процессе, если грамотно выстроить точки контроля.

И наконец, выходной контроль — финал истории, когда итоговый продукт отправляют заказчику. Здесь уже не прощают промахов, потому что останавливаться некуда. Уровень брака тут — финальный показатель для всей цепочки. В 2023 году заводы электроники в России фиксировали от 2 до 5% брака именно на выходе, что уже приводит к реальному накоплению убытка.

Методы и инструменты контроля: от ручного до автоматизированного

Есть стойкое ощущение, что если бы можно было просто поставить охранника у выхода, который будет трясти каждую деталь, мы все давно бы так и делали. Но на большом производстве нужен системный подход.

Самые известные методы контроля качества — визуальный, измерительный, функциональный и лабораторный. Каждый подходит для своей задачи. К примеру, визуальная проверка хорошо работает там, где дефект виден невооруженным глазом: царапины, разрывы, сбитый цвет. В Японии, кстати, на сборке авто около 40% дефектов выявляют глазами операторов, а на российских металлургических заводах показатели примерно такие же.

Измерительный контроль — тут уже нужны приборы, микрометры, штангенциркули, трёхмерные сканеры. Именно эти методы спасли Airbus в 2022 году, когда новые сплавы не «сходились» по размерам, и угрозу срыва контракта убрали только за счёт тотального измерения всех узлов.

Функциональный контроль — если девайс не работает, зачем он вообще? Тут проверяют негабаритную геометрию, работу двигателей, электросхемы. В индустрии бытовой техники до 50% замены партии приходится на этап функционального контроля.

Лабораторный контроль — когда речь идет о химии, пищевой продукции, материалах. С нелюбимой многими лабораторией шутки плохи: одна непройденная проба — миллионные убытки. На фармацевтике отбор проб и анализ на чистоту действующего вещества — основной рубеж. На это уходит иногда до 20% производственного времени.

В современной промышленности всё чаще используют автоматизированные системы контроля (АКК). Камеры, датчики, искусственный интеллект. Если в 2019 году автоматизация занимала лишь 12% производства, то за пандемию доля выросла до 30%. Система сама сканирует детали, «читает» сравнения параметров — и выдает результат мгновенно. Такая практика внедряется даже в России: например, на тех же предприятиях «Ростеха» за счет камер и автоматизации выходной брак уменьшился вдвое.

Небольшой лайфхак: не стоит экономить на периодическом аудите контроля. В Ярославле, когда ввели внешний аудит на заводе лакокрасочных материалов, количество претензий от клиентов снизилось на 60% за год.

Стоит помнить: чем раньше обнаружен дефект, тем дешевле его исправить. По практике сервисов аутсорсингового контроля, стоимость переделки на ранних этапах в 15 раз ниже, чем если вернуть уже поставленный товар.

Практические советы для внедрения эффективного контроля

Рынок не прощает оплошностей, а современные клиенты шуток не понимают. Даже если качество — это вроде сложная и скучная тема, именно эта зона рисковает превратить любой бизнес в историю успеха или провала. Вот что можно сделать, чтобы выжить и преуспеть.

• Четко описать свои стандарты качества: формулируем, что именно считается браком. По ISO-9001 к документам по качеству относятся целые тома, но для старта хотя бы сделайте структурированный чек-лист.
• Учить сотрудников выявлять самые критичные дефекты. Лучший инструмент — простые примеры на заводе, где показывают, чем отличается нормальный продукт от неудачного.
• Внедрять постоянные точечные проверки на ключевых узловых этапах. Даже если это тратит время, количество брака снизится прямо пропорционально.
• Инвестировать в простые системы автоматизации. Пусть это будет одна камера или датчик, но их точность для однообразных деталей — выше, чем у человека после долгой смены.
• Анализировать и хранить статистику дефектов. Не ради отчета, а чтобы реально видеть, что выходит за стандарт. Такой же лайфхак используют в Toyota: статистика по дефектам висит прямо на смене, и все знают, где тонко, а где нормально.
• Проводить ротацию работников, занятых на контроле: спустя 3-4 месяца взгляд «замыливается», и начинают появляться ошибки.
• И не забывайте — качество всегда дешевле брака. Даже если кажется, что можно проскочить.

Кстати, даже самый эффективный контроль качества спасает только тогда, когда процесс перебора и проверки вшит в культуру предприятия. Не ждите спасения от сложных экспертных слов — делайте простую структуру и не бойтесь проводить дополнительные тесты. Итог всегда виден не после очередной проверки, а тогда, когда клиент не пришел с жалобой. Весь опыт, наш и международный, подтверждает — только последовательность приводит к настоящему росту и деньгам.